Сегодня на сухопутной части строительства моста в Крым через Керченский пролив началось формирование свайных фундаментов опор
Как рассказали Строительству.RU в Инфоцентре «Кpымcкий мocт, работы стартовали одновременно на нескольких участках общей протяженностью более 10 км. Сваи под опоры судоходного пролета забиваются на глубину до 94 м. Это высота 30-этажного здания.
«Сейчас мы приступили к устройству фундаментов. После погружения свай, на стройплощадках будет возводиться объединяющий их ростверк. Именно такие конструкции будут держать тела опор, на которые впоследствии смонтируют пролетные строения», — объяснил главный инженер ФКУ Упрдор «Тамань» Юрий Сафонов.
По проекту мост встанет на 595 опор. Для их устройства предстоит забить более 5,5 тыс. призматических, буронабивных и трубчатых свай большой длины и большого диаметра.
Они позволят обеспечить надежную работу моста в проливе со сложной геологией, высокой сейсмичностью и непростыми метео условиями. Сваи, для дополнительной устойчивости мостовых опор, погружаются вертикально и под углом, уточнил директор по строительству транспортного перехода через Керченский пролив компании «СТРОЙГАЗМОНТАЖ» Леонид Рыженькин.
«Для устройства трубчатых свай развернуто более 10 сваебойных комплексов. Каждый включает кран, вибропогружатель, гидравлический молот и направляющий каркас – кондуктор.
Это несколько вариантов металлических конструкций, технические параметры которых определены под разные участки работ. Такие кондукторы позволяют устанавливать и погружать под углом сваи из стальных труб диаметром 1420 мм.
Также в состав комплексов входит оборудование для выемки из трубчатых металлических стволов грунта и заполнения их бетонной смесью. Сваи погружаются секциями определенной длины.
Их сборка ведется на технологической площадке на Таманском полуострове. Трубы заводского производства длиной по 12 м автоматическим свариваются на стационарных постах.
После укрупнительной сборки, сварки и контроля качества сварочных работ выполняется антикоррозийная защита. «Антикоррозионный слой наносится в мобильном цехе. Там смонтирована технологическая линия, способная обрабатывать 12 секций труб за смену.
Сначала труба проходит тепловую обработку для удаления грязи. Затем для дальнейшей очистки проходит дробеструйную установку. Далее – процесс хроматирования. После этого труба снова нагревается и на её поверхность наносятся антикоррозийное и защитное покрытия.
А перед испытаниями на прочность разными способами труба снова охлаждается, нумеруется, маркируется и заносится в компьютерную базу. Готовые секции труб доставляются на стройплощадку на спецавтомобилях», — рассказал директор цеха по нанесению антикоррозионного покрытия Владимир Груша.
Что касается бетона, то на таманском и керченском берегах работают мобильные выпускающие бетон установки. Его качество проверяется на местах в аттестованных лабораториях.
Там контролируется плотность, прочность, водонепроницаемость, морозостойкость и другие параметры. Это позволяет свести к минимуму время на доставку материалов и соблюдать график строительства.
В отдельном цехе выполняется автоматическая сборка арматурных каркасов для буронабивных свай.
А
